自動車ラジエータークーラントホース押出プロセス分析

押出の基本原則と機器
押出は、押出機のネジの回転を使用してバレルのゴム化合物を前方に押し、加熱装置を使用してゴム化合物を加熱して柔らかくして、良好な可塑性と流動性を得ることです。ゴム化合物がネジの端に達し、ダイの制限と押出圧力のために、特定の形状のダイから押し出されると、ゴム化合物にはダイアウトレットと一致する形状が与えられ、特定の断面形状とサイズのホースブランクが形成されます。 ​
押し出しのコア機器は押出機であり、主にホッパー、バレル、ネジ、加熱システム、トランスミッションデバイスで構成されています。ホッパーは、ゴム化合物の原料を保管し、押出プロセスのために材料を継続的に供給するために使用されます。バレルは、ゴム化合物が加熱され、可塑化されている場所であり、ゴム化合物を適切な加工温度に加熱するために内部に加熱装置があります。ネジはバレル内で回転し、ネジは糸の構造を介してゴム化合物を輸送、コンパクト、溶かし、均質化するために使用されます。ねじ速度、アスペクト比、その他のパラメーターは、押出プロセスと製品の品質に重要な影響を及ぼします。加熱システムは、バレルの各セクションの温度を正確に制御し、ゴム化合物が異なる段階で理想的な処理状態に到達するようにします。トランスミッションデバイスは、その安定した回転を確保するためにネジに電力を提供します。 ​
押出機に加えて、トラクションデバイスと冷却装置も必要です。後 自動車ラジエータークーラントホース ビレットは押し出され、トラクションデバイスは、ホースビレットがそれ自体の重量のために垂れ下がったり変形したりするのを防ぐために、適切な速度で金型からそれを引き出し、同時にホースの押出速度と長さを制御します。冷却装置は通常、空気冷却または水冷を使用して、押し出し後のホースビレットの温度を迅速に下げて、過度の温度による形状の変化または表面品質の低下を防ぐために迅速に形作られるようにします。
押出成形プロセスの重要な動作ポイント
押出成形プロセス中、温度、圧力、押し出し速度は、厳密に制御する必要がある3つの重要なパラメーターです。それらは相互に関連しており、お互いに影響を与え、ホースの品質を直接決定します。 ​
温度制御は、押出成形の主要なタスクです。バレルのさまざまな部分を、ゴム化合物の段階的な加熱と可塑化を実現するために、異なる温度に設定する必要があります。初期セクションの温度は低く、その主な機能はゴム化合物をコンパクトして伝達することです。中央のセクションの温度は高く、ゴム化合物の融解を促進します。カビに近いセクションの温度は、金型のゴム化合物の過度の軟化を避けるために適切に減少する必要があります。これは、押し出された形状の精度に影響します。さらに、カビの温度も非常に重要です。適切なカビの温度は、ゴム化合物をスムーズに押し出し、泡やへこみなどの表面欠陥を減らすのに役立ちます。温度が高すぎると、ゴム化合物が粘性が高すぎて流動的すぎるようになり、不安定な寸法と押し出しホースの粗い表面が空白になります。温度が低すぎる場合、ゴム化合物は完全に可塑化されていません。これは、押し出し困難や表面亀裂などの問題が発生しやすいです。 ​
圧力は、押出成形にも不可欠です。ネジの回転によって生成される圧力は、ゴム化合物を前方に押し、ゴム化合物が完全に圧縮され、バレルで可塑化され、型から滑らかに押し出されます。押出圧力は安定して中程度に保つ必要があります。圧力が不十分な場合、ゴム化合物はカビの空洞を完全に満たすことができず、ホースブランクの不均一な壁の厚さや内部ギャップなどの欠陥を引き起こします。圧力が高すぎる場合、カビの損傷を引き起こし、機器のエネルギー消費を増加させ、ゴムの化合物を高温と高圧下で劣化させ、ホースの物理的特性に影響を与える可能性もあります。 ​
押出速度の制御は無視しないでください。合理的な押出速度は、ネジ速度とトラクション速度に一致する必要があります。押し出し速度が速すぎる場合、ゴムの複合が短時間バレルにとどまると、可塑化は十分ではなく、トラクションデバイスが時間内にホースを空白にすることができず、ホースの蓄積と変形をもたらすことができます。押し出し速度が遅すぎると、生産効率が低下し、ゴム化合物が長すぎてバレルにとどまる可能性があり、過剰な暴動やその他の現象を引き起こし、製品の品質に影響します。オペレーターは、ゴム化合物、カビの仕様、および機器の性能に基づいて、繰り返しデバッグを介して最適な押出速度を決定する必要があります。
クーラントホースの品質に対する押出成形の影響
押出成形プロセスの品質は、クーラントホースの品質と性能に直接関連しています。成形後のホースブランクの壁の厚さの均一性が悪化した場合、その後の使用中に冷却剤の圧力に耐えられず、クーラントの漏れを引き起こし、エンジンの冷却効果に影響を与えるため、薄い部分が破裂する傾向があります。粗い表面は、クーラントの流れ抵抗を増加させ、冷却効率を低下させ、ストレス濃度のためにホースに早期の損傷を引き起こす可能性もあります。 ​
押出成形プロセス中の温度、圧力、押出速度の不適切な制御は、ホースブランク内の毛穴や亀裂などの欠陥を引き起こし、ホースの強度とシーリング性能を深く弱めます。これらの欠陥は、クーラントの長期的な洗浄とエンジンコンパートメントの複雑な環境の影響下で徐々に拡大し、最終的にホースの故障と自動車エンジンの通常の動作を脅かすことにつながります。したがって、押出成形プロセスを厳密に制御し、ホースブランクの品質を確保することが、高品質のクーラントホースを生成するための鍵です。 ​
押出成形と他のプロセスリンクの相乗効果
押出成形は、孤立した生産リンクではありません。クーラントホースの製造における他のプロセスリンクと密接に接続され、調整されています。押出成形の前に、ゴム化合物の準備品質は、押出プロセスの滑らかな進行と製品の品質に直接影響します。高品質の複合ゴムは均等に混合され、可塑性が良好である必要があります。そうでなければ、押し出し困難や粗い製品表面などの問題が発生します。押出成形後、ホースブランクは、強度、温度耐性、耐食性をさらに改善するために、強化層の処理（巻線団体編組やワイヤー編組層など）、加硫処理など）を受ける必要があります。ホースブランクに適切な柔らかさと形状がある場合、強化層の処理を実行する必要があります。加液処理は、押出成形後のホースブランクの状態に応じて温度と時間を正確に制御する必要があるため、ゴム分子は完全に架橋され、理想的な物理的特性を実現する必要があります。各プロセスリンクは密接にリンクされており、調整された協力によってのみ、優れたパフォーマンスの自動車ラジエータークーラントホースを生成できます。